Pesanan besar terlambat. Kepala programmer mengambil cuti sakit

Pesanan besar terlambat. Kepala programmer mengambil cuti sakit. Pelanggan terbaik Anda baru saja mengirim pesan teks meminta penawaran yang jatuh tempo Selasa lalu. Siapa yang sempat khawatir minyak pelumas menetes perlahan dari bagian belakangmesin bubut CNC, atau bertanya-tanya apakah sedikit suara mendengung yang Anda dengar dari pusat permesinan horizontal berarti ada masalah pada spindel?
Hal ini dapat dimengerti. Semua orang sibuk, tapi mengabaikan perawatan mesin tidak seperti berkendara ke kantor dengan tekanan ban kiri belakang agak rendah. Biaya akibat kegagalan memelihara peralatan CNC secara teratur dan memadai jauh lebih tinggi dibandingkan biaya perbaikan yang tidak dapat dihindari namun tidak terduga. Hal ini dapat berarti Anda akan kehilangan keakuratan suku cadang, memperpendek masa pakai alat, dan kemungkinan waktu henti yang tidak direncanakan selama berminggu-minggu saat menunggu suku cadang dari luar negeri.
Menghindari semuanya dimulai dengan salah satu tugas paling sederhana yang bisa dibayangkan: menyeka peralatan di akhir setiap shift. Inilah yang dikatakan Kanon Shiu, seorang insinyur produk dan layanan di Chevalier Machinery Inc. di Santa Fe Springs, California, dia menyesalkan bahwa terlalu banyak pemilik peralatan mesin yang dapat melakukan lebih baik pada proyek rumah tangga paling dasar ini. “Jika mesin tidak dijaga kebersihannya, hampir pasti akan menimbulkan masalah,” ujarnya.
Seperti kebanyakan pembangun, Chevalier memasang selang siram di atasnyamesin bubutDanpusat permesinan. Ini sebaiknya baik untuk menyemprotkan udara bertekanan ke permukaan mesin, karena dapat meniupkan serpihan kecil dan halus ke area saluran. Jika dilengkapi dengan peralatan tersebut, konveyor chip dan ban berjalan harus tetap terbuka selama operasi pemesinan untuk menghindari akumulasi chip. Jika tidak, akumulasi chip dapat menyebabkan motor berhenti dan rusak saat dihidupkan ulang. Filter harus dibersihkan atau diganti secara teratur, begitu pula wadah oli dan cairan pemotongan.

“Semua ini berdampak besar pada seberapa cepat kami menghidupkan dan menjalankan kembali alat berat ketika pada akhirnya memerlukan perbaikan,” kata Shiu. “Saat kami sampai di lokasi dan peralatannya kotor, kami membutuhkan waktu lebih lama untuk memperbaikinya. Hal ini karena teknisi mungkin membersihkan area yang terkena dampak pada paruh pertama kunjungan sebelum mereka dapat mulai mendiagnosis masalahnya. Hasilnya adalah tidak ada waktu henti yang diperlukan, dan kemungkinan akan menimbulkan biaya pemeliharaan yang lebih besar.”
Shiu juga merekomendasikan penggunaan skimmer oli untuk menghilangkan berbagai oli dari wadah oli mesin. Hal yang sama berlaku untuk Brent Morgan. Sebagai insinyur aplikasi di Castrol Lubricants di Wayne, New Jersey, dia setuju bahwa skimming, pemeliharaan tangki oli secara teratur, dan pemantauan rutin terhadap tingkat pH dan konsentrasi cairan pemotongan akan membantu memperpanjang umur cairan pendingin, serta masa pakainya. alat pemotong dan bahkan mesin.
Namun, Morgan juga menawarkan metode pemeliharaan cairan pemotongan otomatis yang disebut Castrol SmartControl, yang dapat memengaruhi skala bengkel mana pun yang ingin berinvestasi pada sistem pendingin terpusat.
Dia menjelaskan bahwa SmartControl telah diluncurkan “sekitar satu tahun.” Ini dikembangkan bekerja sama dengan produsen kontrol industri Tiefenbach, dan terutama dirancang untuk toko dengan sistem terpusat. Ada dua versi. Keduanya terus memantau cairan pemotongan, memeriksa konsentrasi, pH, konduktivitas, suhu, laju aliran, dll., dan memberi tahu pengguna bila salah satu darinya memerlukan perhatian. Versi yang lebih canggih dapat secara otomatis menyesuaikan beberapa nilai ini-jika terbaca konsentrasi rendah, SmartControl akan menambahkan konsentrat, seperti halnya menyesuaikan pH dengan menambahkan buffer sesuai kebutuhan.
“Pelanggan menyukai sistem ini karena tidak ada masalah yang terkait dengan pemotongan pemeliharaan cairan,” kata Morgan. “Anda hanya perlu memeriksa lampu indikator dan jika ada kelainan silahkan mengambil tindakan yang tepat. Jika ada koneksi internet, pengguna dapat memantaunya dari jarak jauh. Ada juga hard drive onboard yang dapat menghemat 30 hari pemotongan riwayat aktivitas pemeliharaan cairan.”
Mengingat tren Industri 4.0 dan teknologi Industrial Internet of Things (IIoT), sistem pemantauan jarak jauh seperti ini menjadi semakin umum. Misalnya, Kanon Shiu dari Chevalier menyebutkan iMCS (Sistem Komunikasi Mesin Cerdas) perusahaannya. Seperti semua sistem serupa, sistem ini mengumpulkan informasi tentang berbagai aktivitas terkait manufaktur. Namun yang tidak kalah pentingnya adalah kemampuannya mendeteksi suhu, getaran, dan bahkan benturan, sehingga memberikan informasi berharga bagi mereka yang bertanggung jawab atas perawatan mesin.
Guy Parenteau juga sangat pandai dalam pemantauan jarak jauh. Manajer teknik Methods Machine Tools Inc., Sudbury, Massachusetts, menunjukkan bahwa pemantauan mesin jarak jauh memungkinkan produsen dan pelanggan untuk menetapkan garis dasar operasional, yang kemudian dapat digunakan oleh algoritme berbasis kecerdasan buatan untuk mengidentifikasi tren elektromekanis. Masuk ke dalam pemeliharaan prediktif, yaitu teknologi yang dapat meningkatkan OEE (keseluruhan efisiensi peralatan).
“Semakin banyak bengkel yang menggunakan perangkat lunak pemantauan produktivitas untuk memahami dan mengoptimalkan efisiensi pemrosesan,” kata Parenteau. “Langkah selanjutnya adalah menganalisis pola keausan komponen, perubahan beban servo, kenaikan suhu, dan lain-lain pada data mesin. Ketika Anda membandingkan nilai-nilai ini dengan nilai-nilai saat mesin masih baru, Anda dapat memperkirakan kerusakan motor atau memberi tahu seseorang bahwa bantalan spindel akan segera lepas.”
Dia menunjukkan bahwa analisis ini bersifat dua arah. Dengan hak akses jaringan, distributor atau produsen dapat memantau pelangganCNC, sama seperti FANUC yang menggunakan sistem ZDT (zero downtime) untuk melakukan pemeriksaan kesehatan jarak jauh pada robot. Fitur ini dapat mengingatkan produsen akan potensi masalah dan membantu mereka mengidentifikasi dan menghilangkan cacat produk.
Pelanggan yang tidak ingin membuka port di firewall (atau membayar biaya layanan) dapat memilih untuk memantau datanya sendiri. Parenteau mengatakan tidak ada masalah dengan hal ini, namun dia menambahkan bahwa pembangun biasanya lebih mampu mengidentifikasi masalah pemeliharaan dan operasional terlebih dahulu. “Mereka mengetahui kemampuan mesin atau robot tersebut. Jika ada sesuatu yang melampaui nilai yang telah ditentukan, mereka dapat dengan mudah memicu alarm untuk menunjukkan bahwa masalah akan terjadi, atau bahwa pelanggan mungkin menekan mesin terlalu keras.”
Bahkan tanpa akses jarak jauh, perawatan mesin menjadi lebih mudah dan teknis dibandingkan sebelumnya. Ira Busman, wakil presiden layanan pelanggan di Okuma America Corp. di Charlotte, North Carolina, mengutip mobil dan truk baru sebagai contoh. “Komputer kendaraan akan memberi tahu Anda segalanya, dan pada beberapa model, komputer bahkan akan mengatur janji temu dengan dealer untuk Anda,” katanya. “Industri peralatan mesin tertinggal dalam hal ini, namun yakinlah, industri ini bergerak ke arah yang sama.”
Ini merupakan kabar baik, karena sebagian besar orang yang diwawancarai untuk artikel ini sepakat pada satu hal: pekerjaan pemeliharaan peralatan di bengkel biasanya tidak memuaskan. Bagi pemilik peralatan mesin Okuma yang mencari sedikit bantuan dalam tugas menjengkelkan ini, Busman menunjuk ke App Store perusahaan tersebut. Ini menyediakan widget untuk pengingat pemeliharaan terencana, fungsi pemantauan dan kontrol, pemberitahuan alarm, dll. Dia mengatakan bahwa seperti kebanyakan produsen dan distributor peralatan mesin, Okuma mencoba membuat kehidupan di lantai pabrik sesederhana mungkin. Lebih penting lagi, Okuma ingin menjadikannya “secerdas mungkin.” Ketika sensor berbasis IIoT mengumpulkan informasi tentang bantalan, motor, dan komponen elektromekanis lainnya, fungsi otomotif yang dijelaskan sebelumnya semakin mendekati kenyataan di bidang manufaktur. Komputer mesin terus mengevaluasi data ini, menggunakan kecerdasan buatan untuk menentukan kapan terjadi kesalahan.
Namun, seperti yang telah ditunjukkan oleh orang lain, memiliki dasar perbandingan sangatlah penting. Busman berkata: “Saat Okuma memproduksi spindel untuk salah satu mesin bubut atau pusat permesinan, kami mengumpulkan karakteristik getaran, suhu, dan runout dari spindel. Kemudian, algoritme di pengontrol dapat memantau nilai-nilai ini dan ketika mencapai titik yang telah ditentukan. Ketika saatnya tiba, pengontrol akan memberi tahu operator mesin atau mengirimkan alarm ke sistem eksternal, memberi tahu mereka bahwa mungkin diperlukan teknisi. dibawa masuk.”
Mike Hampton, pakar pengembangan bisnis suku cadang purna jual di Okuma, mengatakan bahwa kemungkinan terakhir—peringatan terhadap sistem eksternal—masih bermasalah. “Saya perkirakan hanya sebagian kecil sajamesin CNCterkoneksi dengan internet,” ujarnya. “Seiring dengan semakin bergantungnya industri pada data, hal ini akan menjadi tantangan yang serius.
“Pengenalan 5G dan teknologi seluler lainnya dapat memperbaiki situasi, namun masih sangat enggan—terutama staf TI pelanggan kami—untuk mengizinkan akses jarak jauh ke mesin mereka,” lanjut Hampton. “Jadi, meskipun Okuma dan perusahaan lain ingin memberikan layanan pemeliharaan mesin yang lebih proaktif dan meningkatkan komunikasi dengan pelanggan, konektivitas masih menjadi kendala terbesar.”
Sebelum hari itu tiba, bengkel dapat meningkatkan waktu kerja dan kualitas suku cadang dengan mengatur pemeriksaan kesehatan rutin terhadap peralatannya menggunakan tongkat biliar atau sistem kalibrasi laser. Hal ini diungkapkan Dan Skulan, manajer umum metrologi industri di West Dundee Renishaw, Illinois. Dia setuju dengan orang lain yang diwawancarai untuk artikel ini bahwa menetapkan garis dasar di awal siklus hidup peralatan mesin adalah bagian penting dari setiap rencana pemeliharaan preventif. Setiap penyimpangan dari garis dasar ini kemudian dapat digunakan untuk mengidentifikasi komponen yang aus atau rusak dan kondisi di luar levelnya. “Alasan pertama peralatan mesin kehilangan keakuratan posisinya adalah karena peralatan tersebut tidak dipasang dengan aman, diratakan dengan benar, dan kemudian diperiksa secara rutin,” kata Skulan. “Ini akan membuat mesin berkualitas tinggi berkinerja buruk. Sebaliknya, hal ini akan membuat mesin biasa-biasa saja berperilaku seperti mesin yang jauh lebih mahal. Tidak ada keraguan bahwa leveling adalah cara yang paling hemat biaya dan mudah dilakukan.”
Contoh penting datang dari dealer peralatan mesin di Indiana. Saat menyiapkan pusat permesinan vertikal, teknisi aplikasi di sana memperhatikan bahwa posisinya salah. Dia menelepon Skulan, yang membawa salah satu sistem ballbar QC20-W milik perusahaan.
“Sumbu X dan sumbu Y menyimpang sekitar 0,004 inci (0,102 mm). Pemeriksaan cepat dengan pengukur ketinggian memastikan kecurigaan saya bahwa alat berat tidak rata,” kata Skulan. Setelah menempatkan ballbar dalam mode berulang, dua orang secara bertahap mengencangkan setiap batang ejektor secara bergantian hingga mesin benar-benar rata dan akurasi posisi berada dalam 0,0002″ (0,005 mm).
Ballbar sangat cocok untuk mendeteksi vertikalitas dan masalah serupa, tetapi untuk kompensasi kesalahan terkait keakuratan mesin volumetrik, metode pendeteksian terbaik adalah interferometer laser atau kalibrator multi-sumbu. Renishaw menawarkan berbagai sistem seperti itu, dan Skulan merekomendasikan agar sistem tersebut digunakan segera setelah mesin dipasang, dan kemudian digunakan secara teratur sesuai dengan jenis pemrosesan yang dilakukan.
“Misalkan Anda membuat bagian berlian untuk Teleskop Luar Angkasa James Webb, dan Anda perlu menjaga toleransi dalam beberapa nanometer,” katanya. “Dalam hal ini, Anda dapat melakukan pemeriksaan kalibrasi sebelum setiap pemotongan. Sebaliknya, sebuah toko yang mengolah suku cadang skateboard menjadi plus atau minus lima bagian dapat bertahan dengan jumlah uang yang paling sedikit; menurut pendapat saya, ini setidaknya setahun sekali, asalkan mesin telah diperbaiki dan dipelihara pada tingkat tertentu.”
Ballbar mudah digunakan, dan setelah beberapa pelatihan, sebagian besar toko juga dapat melakukan kalibrasi laser pada mesin mereka. Hal ini terutama berlaku pada peralatan baru, yang biasanya bertanggung jawab untuk menetapkan nilai kompensasi internal CNC. Untuk bengkel dengan peralatan mesin dalam jumlah besar dan/atau beberapa fasilitas, perangkat lunak dapat melacak pemeliharaan. Dalam kasus Skulan, ini adalah Renishaw Central, yang mengumpulkan dan mengatur data dari perangkat lunak pengukuran laser CARTO milik perusahaan.
Untuk bengkel yang kekurangan waktu, sumber daya, atau tidak mau merawat mesin, Hayden Wellman, wakil presiden senior Absolute Machine Tools Inc. di Lorraine, Ohio, memiliki tim yang dapat melakukannya. Seperti banyak distributor lainnya, Absolute menawarkan serangkaian program pemeliharaan preventif, mulai dari perunggu, perak, hingga emas. Absolute juga menyediakan layanan satu titik seperti kompensasi kesalahan pitch, penyetelan servo, serta kalibrasi dan penyelarasan berbasis laser.
“Bagi bengkel yang tidak memiliki rencana perawatan preventif, kami akan melakukan tugas sehari-hari seperti mengganti oli hidrolik, memeriksa kebocoran udara, menyesuaikan celah, dan memastikan kerataan alat berat,” kata Wellman. “Untuk toko-toko yang menangani hal ini sendiri, kami memiliki semua laser dan peralatan lain yang diperlukan agar investasi mereka tetap berjalan sesuai rencana. Ada yang melakukannya setahun sekali, ada pula yang lebih jarang melakukannya, namun yang terpenting adalah mereka sering melakukannya.”
Wellman berbagi beberapa situasi yang mengerikan, seperti kerusakan jalan yang disebabkan oleh penyumbatan aliran oli, dan kegagalan spindel karena cairan kotor atau segel yang aus. Tidak diperlukan banyak imajinasi untuk memprediksi hasil akhir dari kegagalan pemeliharaan ini. Namun, ia menunjukkan situasi yang sering mengejutkan pemilik bengkel: operator mesin dapat memberikan kompensasi atas mesin yang tidak dirawat dengan baik dan memprogramnya untuk memecahkan masalah kesejajaran dan akurasi. “Pada akhirnya, situasinya menjadi sangat buruk sehingga mesin berhenti bekerja, atau lebih buruk lagi, operatornya berhenti, dan tidak ada yang tahu cara membuat suku cadang yang baik,” kata Wilman. “Bagaimanapun, hal ini pada akhirnya akan menimbulkan biaya lebih besar bagi toko daripada rencana pemeliharaan yang baik yang selalu mereka buat.”